机械零部件加工并不是一个简单的过程。在某些情况下，机械零部件加工厂的工件或机器本身都可能以有害的方式定向。当发生这种情况时，可能会发生碰撞，工具或机器零件最终会断裂。因碰撞而损坏的工具，可能包括将工件固定到位的虎钳或夹具。当机器内部发生损坏时，可能从轻微的螺钉断裂到严重的结构变形。

　　事实上，机械零部件加工厂的数控设备缺乏判断力，无法准确知道哪段距离太远。因此，必须对机械零部件加工的工具进行精确编程，才能无故障工作。如果程序代码计算错误，数控机床可能会被驱动到其物理边界之外，并导致内部碰撞。即使今天的大多数数控机床都是以参数边界制造的，这些输入也可以由操作员操作。

　　同样，机械零部件加工的工具对给定的环境视而不见。虽然某些数控机床配备有主轴负载感应，但其他机床则缺少这一功能。在后一种情况下，必须对软件进行适当的编码，以确保没有任何异常参数，否则很可能导致崩溃。即使机械零件加工厂的一台数控机床配备了负载传感器，仍然可能发生碰撞。当工具功能出错时，由操作员来纠正这种情况。

　　有关机械零部件加工专家指出，不同类型数控机床的碰撞，机械零部件加工厂应用有不同的防护。随着编码器磁盘位置传感器的安装，碰撞的可能性可以提前检测和避免。或者，扭矩传感器可以帮助确定数控机床是否按预期移动，还可以检测不需要的切割。

　　在车库数控系统中，机械零部件加工的工具依赖于步进电机的旋转精度来获得正确的度数。机械零部件加工操作员要监控刀具位置，必须对进入步进器的脉冲进行计数，因为在大多数情况下，精密机械零件加工厂没有其他形式的监控。

　　在工业数控机床上，采用闭环控制，使控制始终知道轴的位置。如果控制得当，崩溃的可能性会大大降低，尽管CNC零件加工程序员仍然有责任确保代码的准确输入，以达到最大的安全性。

　　从过去二十多年机械零部件加工行业的发展来看，机械零部件加工软件已经发展到可以精确基于三维实体模型的各种机床——轴、夹具、夹具、主轴、炮塔。随着这些规范被编程到代码中，精密机械零件加工厂更容易确定在特定的周期内是否会发生崩溃。